超聲波清洗工藝的選擇主要是指清洗液、超聲波清洗形式、清洗液溫度、超聲波頻率、超聲波功率及其清洗時間的選擇。

使用合適的清洗液對超聲波的清洗效果有很大的影響。由于超聲波清洗的原理通常是空化效果，除了根據(jù)材料、油或機械雜質(zhì)的重要組成外，還必須考慮清洗液粘度小，界面張力小，有利于清洗液的空化。在嚴格的清洗質(zhì)量要求下，經(jīng)常選擇幾種不同的清洗液、槽或超聲波清洗，每種清洗液效果不同，如光學(xué)部件清洗使用三氯乙烯、氫氧化鈉溶液、合成洗滌劑、水、酒精等清洗液，如半導(dǎo)體設(shè)備清洗使用甲苯，1混合清洗液，2混合清洗液和去離子水等。

最常見的超聲波清洗形式是浸泡在槽中，將零件滲入裝有清洗液的超聲波清洗槽中。超聲波換能器產(chǎn)生的超聲波振動從清洗槽的底部到清洗液進行清洗。特別適合中小型零件。對于尺寸和凈重較大的零件，可采用部分清洗方法，將零件滲入清洗液進行清洗。清洗完成后，將未清洗的零件滲入清洗液進行清洗，直至徹底清洗。另一種方法是根據(jù)大型零件的形狀和部分清洗部件的規(guī)定，將超聲波換能器設(shè)計成獨特的形狀，實現(xiàn)部分清洗。對于清洗要求嚴格的零件，選擇幾種不同的清洗液，依次依次進行超聲波清洗。此外，還可與其他清洗方法配合清洗，如電子元件的清洗是加熱侵泡和超聲波清洗。對于油脂較厚、較厚的零件，經(jīng)常先用加熱浸泡或高溫清洗，再用超聲波清洗。對于幾種形狀過于復(fù)雜，如果有不同大小的孔凹角，可以采用多頻清洗，即在幾種不同的超聲頻效應(yīng)下進行清洗。

超聲波振動頻率的引入對超聲波清洗的效果有很大的影響，因為超聲波頻率對空化效果有很大的影響。一般使用20KHz上下。在20KHz上下空化效果容易產(chǎn)生，清洗效果明顯。但對于表面光潔度要求高、直徑小的孔或間隙的零件，應(yīng)采用波長短、動能集中的高頻超聲波清洗，有時頻率可達800KHz上下。但清洗液中高頻超聲振動衰減大，功效間距短，空化強度差，清洗效率低，高頻專一性引起“黑影”該區(qū)域不能清潔零件的某些位置。使用無頻跟蹤超聲波清洗設(shè)備時，需要經(jīng)常調(diào)整產(chǎn)生器的次數(shù)旋鈕，使輸出信號的次數(shù)與換能器固有的振動頻率一致。此時，空化最強。透明色清洗液中可以看到許多白色聚流，就像針刺的感覺。
為了保證超聲波清洗效率，通常選擇較高的功率。但功率過高會因空化效果過強而對零件表面造成腐蝕（即空化腐蝕），對零件造成損壞，尤其是各種涂層或鋁合金零件。由于飽和效果，因飽和效果而無效。對于油漬嚴重、形狀復(fù)雜、深孔埋孔的零件，規(guī)定清洗槽較深，清洗液粘度較功率大，高頻超聲清洗功率大，用水或乙醇清洗浸泡時功率小。

由于清洗液的空化效果與其溫度有關(guān)，溫度的升高有利于空化，但隨著蒸汽壓力的相應(yīng)升高，超過一定溫度會降低空化效果。因此，必須保持一定的溫度范圍，如水溶劑清洗液一般為45℃三氯乙烯清洗液約75℃上下，水為60℃上下，易揮發(fā)易燃清洗液不宜溫度過高。

超聲波清洗的效果和質(zhì)量與超聲波清洗的時間有關(guān)，時間太短不能達到清洗的質(zhì)量標準。但時間過長不僅效率低，而且由于零件表面的空化和腐蝕而影響質(zhì)量。油漬嚴重，形狀復(fù)雜的零件應(yīng)長期清洗。各種涂層的零件，鋁和鋁合金零件的清洗時間不宜過長。表面光潔度高的零件一般油漬較少，清洗時間不宜過長，實際清洗時間的確定必須通過試驗確定。

為了保證清洗效果，保證超聲波清洗裝置的正常使用，清洗后的零件在清洗槽內(nèi)的位置值得注意。

首先，應(yīng)避免將零件直接壓在超聲波振動的輻射表面，使輻射表面不能發(fā)生預(yù)期的振動，然后清洗設(shè)備不能達到正常的工作狀態(tài)。這對凈重較大的零件非常重要。零件應(yīng)懸掛在清洗槽內(nèi)，并盡可能靠近輻射表面。

第二，關(guān)鍵的清潔位置必須與超聲波源對齊。

第三，應(yīng)注意清洗后的污垢能夠順利排出零件。

第四，應(yīng)方便清洗液在清洗槽內(nèi)對流。在選擇清洗液循環(huán)使用和連續(xù)補充應(yīng)用方法時，進液速率不宜過快，否則由于補充的清洗液含有更多的空氣，空化效果會減弱。

對于埋孔的清洗，應(yīng)先將清洗液注入盲孔，然后將埋孔對準超聲源。在清洗過程中，必須始終保持孔內(nèi)充滿清洗液，才能取得明顯的效果。